ISO15189认证机构在哪里

HACCP认证危害分析表如何建立？ 栏：加工步骤。经现场验证的工艺流程图中的每一步骤，分别填写在 栏里； 第二栏：识别本步中引入的、控制的或增加的潜在危害。对每一步骤可能有的潜在危害包括生物的、化学的和物理的危害，都要列在第二栏里。潜在的危害有可能是引入的，如原料或辅料本身带入的致病菌、化学污染物、农药残留和物理性杂质等，以及加工过程中可能通过人员、器具、机械等带入新的危害；也可能是控制不当增加的危害，如致病菌的繁殖，如果不控制致病菌繁殖的环境和条件，致病菌就会大量繁殖或产生毒素，从而造成食品危害；同时也有可能在此步骤，对上述引入的危害进行控制，将其或减少到可接受水平，如杀菌或速冻工序等。 第三栏：潜在的食品危害是显著的吗？（是／否）。根据食品的预期用途、消费方式、预期的消费群体以及危害的严重程度，来判断列在第二栏里的潜在危害是否是显著危害。 第四栏：对第三栏的判断提出依据。这里需强调的是，判定一个危害是否为显著危害，有两个判据：一是它极有可能发生，二是它一旦发生就可能对消费者导致不可接受的风险。 第五栏：能用于显著危害的措施是什么？对显著危害必须制定相应的控制措施，将危害或降低到可接受水平。控制措施可分为三类， 类是危害发生，如改变pH值或添加防腐剂可控制病原体在成品中的生长；改进食品的原料配方，可防止化学危害等。第二类是危害，如加热、烹调可杀死所有的致病菌；金属检测器可剔除金属碎片等。第三类是将危害减少到可接收水平，如收购从认可海区获得的贝类可使某些微生物和化学危害被减少到 程度等。一种危害可有多个措施来控制，一个措施也可以控制多种危害。措施是否适用，需要有科学依据，也需要通过验证得以确认。 第六栏：该步骤是关键控制点吗？（是／否）。将关键控制点判定的结果填入该栏，就完成了危害分析表。 危害分析表和HACCP小组成员的名单必须予以保存，它是HACCP计划的组成部分，也是验证和审核（内审和外审）的依据。当危害分析证明没有发生食品危害的可能时，可以没有HACCP计划，但危害分析工作表必须予以记录和保存。当产品或加工过程产生了变动而且可能影响以前所作的危害分析结果时，企业应重新评估危害分析的适应性。

iso9001:2015认证实施过程方法审核重点 ISO9001：2015标准倡导“过程方法”要与“PDCA循环”和“基于风险的思维”相结合。 ISO9000：2015中3.13.1对“审核”定义为：为获得客观证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。 东莞iso9001:2015认证过程一般分为以下几种形式： 1-用于组织的管理过程，2-用于资源管理的过程，3-用于产品和服务实现的过程，4-用于测量、分析与改进的过程。 过程方法审核思路和考虑内容 1-确定过程（涉及ISO9001：2015-4.4条款）， 2-过程的环境状况（涉及ISO9001：2015-4.1条款）， 3-确定过程的管理者（涉及ISO9001：2015-5.3条款）， 4-过程中如何考虑以顾客为关注焦点（涉及ISO9001：2015-5.1.2条款）， 5-过程的输入， 6-过程有哪些相关方（涉及ISO9001：2015-4.2条款），如何沟通（涉及ISO9001：2015-7.4条款）？ 7-主要的过程活动是什么？ 8-过程有哪些风险和机遇，如何应对（涉及ISO9001：2015-6.1条款）？ 9-过程接口是什么？ 10-过程输出 11-如何测量监控过程（涉及ISO9001：2015-7.1.5条款） 12-过程中形成文件信息的控制（涉及ISO9001：2015-7.5条款） 13-如何测量监控结果与所订目标比较（涉及ISO9001：2015-6.2条款） 14-过程结果是否满足顾客要求？（涉及ISO9001：2015-8.2条款） 15-如果发生变更，如何管理变更？（涉及ISO9001：2015-6.3条款） 16-如何获取过程相关知识？（涉及ISO9001：2015-7.1.6条款） 通过过程方法审核中结合“PDCA循环”和“基于风险的思维”的要求，每个过程审核除过程本身要素的ISO9001：2015的相关条款，还要应考虑：ISO9001：2015的4.1、4.2、4.4、5.3、5.1.2、6.1、6.2、6.3、7.1.5、7.1.6、7.4、7.5、8.2等，可见：实施过程方法审核，每个过程的审核不再是只关注一个条款的要求，而是重点关注每个过程：有哪些风险和机遇、如何实现以顾客为关注焦点、测量监控结果与所订目标比较是否实现、是否满足顾客要求等。真正体现了QMS的有效性和增值性。

AS9100认证比ISO9001高在哪里？ 1) 突出合同（顾客）和法律法规（法律法规授权的管理部门）要求， 2) 关键特性的控制要求。 3) 技术状态管理的要求。 4) 强化供应商管理的要求。 5) 突出组织对产品质量的责任的要求。 6) 生产文件和检验文件的要求。 7) 生产过程更改的控制要求。 8) 生产设备、工装和数控（NC）机床程序的控制要求。 9) 在组织设施外进行暂时性转移工作的控制要求。 10) 服务运行的控制要求。 11) 特殊过程的控制要求。 12) 接收授权媒体（印章、电子签字等）的控制要求。 13) 追溯性控制要求。 14) 监视和测量设备的控制要求。 15) 产品放行的控制要求。 16) 首件检验的要求。 17) 不合格品处置。 18) 不合格品报告。